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加碼機械自動化拆解技術,促發梯次利用產業化勢在必行

發布時間:07-04

隨著新能源汽車產業發展持續火爆,2020年國內將迎來動力電池報廢小高峰,規??蛇_12-17萬噸,業內專家對動力電池后市場這片“藍海”表示看好,國家電網、電池企業、回收企業等事企業單位相繼進入該領域。盡管未來發展前景可觀,但不可否認動力電池梯次利用目前還面臨著諸多技術挑戰,而拆解技術首當其沖。

動力電池是由幾十到上百個單體電池集合成電池模組,然后再串、并聯成電池箱安裝到汽車上,內部電流較高、結構復雜。動力電池梯次利用的形式主要有分布式發電、電網儲能、家庭儲能、移動電源、應急電源等,無論哪一種利用形式都需要重新成組,而成組首先都要將動力電池拆解成模組或單體。

邦普集團汽車循環總經理余海軍指出,“動力電池內部連接方式復雜,拆解過程中,多切一公分,又或正負極粘連引發短路,那么整個電池就拆壞了,這是一個實實在在的問題。”

復雜結構條件下的模組/單體的拆解存在三大問題,一是容易拆壞,二是極易引發起火爆炸等安全事故,三是拆解效率低下。產業化條件下不可能徒手一個一 個的手工分解,不僅效率低而且內部殘余電量帶來的不確定風險較大,可能引發電池自燃甚至爆炸。其次,如果采取類似國內電子廢棄物回收的傳統手工拆解,一旦 單體閥體打開,操作者就會接觸到電廢液并吸入有害氣體,嚴重危害健康。再者,由于我國電池規格型號沒有強標,目前市場的各種類型、尺寸、大小、重量、封裝 方式千奇百怪,也是動力電池拆解的產業化的一大阻礙。

動力電池產業化運行條件下,拆解機械自動化不僅降低人工勞動強度,提高作業過程的安全性,還可避免拆解過程對人體健康的傷害,同時也降低對環境的影響,其利好顯而易見。余海軍指出,“人機分離的物理分離技術路線是實現大規模產業化生產應用的必要技術要點,也是中德政府經濟技術領域的合作項目。”

動力電池梯次利用,從拆解、余能檢測、篩選到二次成組環環相扣,拆解機械自動化自然而然成了產業化的基礎環節。國內梯次利用研究主要集中在動力電池回收、余能檢測、二次成組等,而自動化機械拆解往往缺乏關注,鮮有人問津。據了解,目前國內只有邦普等極少數企業自主研發了機械自動化拆解設備,不足以支撐起梯次利用這個千億市場。

統計顯示,從2009年到2015年,我國累計生產新能源汽車49.7萬輛,尤其是近兩年呈爆發式增長。2015年我國生產量突破35萬輛,比上年增長4倍,已取代美國成為全球最大的新能源汽車生產國和第一大銷售市場。按照當前新能源汽車產業的發展速度,未來,動力電池梯次利用將形成一個巨大的產業,加碼機械自動化拆解技術,促發梯次利用產業化勢在必行。

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